1. De rol van hoeklagers met dubbele rij Angular Contact Roller Lagers
Angular contactrollagers met dubbele rij zijn zeer nauwkeurige lagers die tegelijkertijd bestand zijn tegen radiale, axiale en momentbelastingen. Ze nemen een unieke dubbele rij 45 ° contacthoekontwerp aan en hebben een hogere stijfheid en laadcapaciteit dan lagers met één rij. De kernstructuur omvat vier belangrijke componenten: Precision Ground Tapered Rollers bieden lijncontact in plaats van puntcontact, dat het axiale belastingscapaciteit met meer dan 50%verhoogt; Speciaal ontworpen dubbele rijkooien zorgen voor precieze rolgeleiding; Geoptimaliseerde binnen- en buitenringbaanbladen worden gecontroleerd om de hardheid van het oppervlak te verbeteren; Met het verstelbare voorbelastingsontwerp kan het lager de klaring aanpassen volgens het toepassingsscenario. De dynamische belastingscoëfficiënt (CR) van dit type lager ligt meestal in het bereik van 200-500Kn, de statische belastingcoëfficiënt (COR) kan 300-700 kN bereiken en de snelheid ligt in het bereik van 3000-6000 tpm vanwege verschillende afdichtingsvormen. Het is geschikt voor zware belastingen, hoge snelheden en bidirectionele axiale positionering.
2. Toepassingsscenario's en selectiegids
Angular contactrollagers met dubbele rijen hebben drie typische toepassingen in het industriële veld: machine-gereedschapsspindelsystemen (met name draaiende en frezenbewerkingscentra) vereisen dat ze een axiale positioneringsnauwkeurigheid van ± 0,002 mm bieden; Windenergie versnellingsbakken worden gebruikt om planetaire tandwieltreinen te ondersteunen en bestand te zijn tegen afwisselend windbelastingskoppel; Zware hub-hub-eenheden gebruiken hun dubbele rijstructuur om complexe wegeffecten te weerstaan. Vijf parameters moeten worden overwogen bij het selecteren: de basisbeoordeling moet groter zijn dan 30.000 uur continue werking; De werkklaring wordt aanbevolen als C3 -groep om zich aan te passen aan thermische expansie; De smeermethode is geselecteerd op basis van de snelheid. Smeermering van vet of smeermessen van oliemist; De afdichtingsoplossing is bij voorkeur een labyrintcontactcomposietafdichting in een stoffige omgeving; Speciale coatings zoals WS2 vaste smering zijn geschikt voor speciale temperatuur (-50 ℃ ~ 250 ℃).
3. Foutdiagnose en oplossingen
Vijf tekenen en oplossingen voor vroeg falen: hoogfrequent gehuil duidt meestal op onvoldoende smering, en stoffen die MOS2 bevatten, moeten onmiddellijk worden toegevoegd; Een plotselinge temperatuurstijging van meer dan 10 ° C kan worden veroorzaakt door kooi -vervorming en de machine moet worden gestopt om de status van de rolgeleider te controleren; De piek van periodieke trillingen verschijnt bij 1 of 2 keer de frequentie, wat aangeeft dat de klaring te groot is en opnieuw moet worden opgeladen; Bruine raceway slijtage merken zijn een teken van micro-motion corrosie en smeermiddelen die roestvrije additieven bevatten, moeten in plaats daarvan worden gebruikt; Metalen puin geadsorbeerd op de magnetische olieplug geeft aan dat schillen van vermoeidheid is begonnen en dat het op een geplande manier moet worden vervangen. Problemen met speciale werkconditie: de abnormale ruis van de machinegereedschapsspil op het moment van gereedschapsverandering kan worden verminderd door keramische rollagers te gebruiken om het traagheidseffect te verminderen; De "pseudo-Brinell-inspringing" van de windenergie-gier vereist de installatie van een micro-motion beschermingskit; De axiale beweging van constructiemachines tijdens de startstopfase wordt aanbevolen om te worden opgewaardeerd naar een intelligent vooraf laadsysteem. Merk op dat taps toelopende lagers in paren moeten worden vervangen en het is ten strengste verboden om binnen- en buitenringen van verschillende fabrikanten te mengen; Demontage van interferentie Fit -onderdelen vereist uniforme verwarming onder 200 ° C om lokaal oververhitting en materiaal gloeien te voorkomen.
4. Onderhouds- en zorgpunten
Tijdens de installatiefase moeten hydraulische moeren of inductiekachels worden gebruikt voor montage om directe hameren en schade aan de raceway te voorkomen. De axiale voorbelasting moet driemaal worden aangepast: 50% van de ontwerpwaarde wordt toegepast tijdens de initiële installatie, na 30 minuten werking tot 80% aangepast en na een inloopperiode van 72 uur gekalibreerd naar de standaardwaarde. Drie belangrijke indicatoren moeten worden gecontroleerd tijdens de dagelijkse werking: de trillingssnelheid is niet groter dan 4,5 mm/s; De vetaanvullingscyclus volgt de bedrijfsuren (2000-8000 uur) of de Acceleration Sensor-prompt. Diep onderhoud moet elke 20.000 uur of 2 jaar worden uitgevoerd: geniet van kerosine na demontage en vervolgens schoonmaken met een speciale lagerreinigingsmachine; magnetische deeltjesinspectie om de microscheuren in de raceway te controleren; De gemeten wijziging van de klaring overschrijdt de initiële waarde met 15%, wat vervanging vereist; Het oude vet moet worden afgevoerd bij het bijvullen van het vet. Speciale omgevingen zoals lagers op de kranen van de zeekostencontainer vereisen ook maandelijkse zilverchloride -testpapiercorrosietests.
